С какими неисправностями кузова автомобиль не поставят на учет

С какими неисправностями кузова автомобиль не поставят на учет?

Бывают ситуации, что при покупке подержанного автомобиля его невозможно зарегистрировать в ГИБДД. На красивый и дорогой автомобиль в идеальном техническом состоянии невозможно получить документов, и его остается отправить только на запчасти. Владелец в шоке, потому как потерял большие деньги. Почему так происходит?

Об алюминиевых кузовах автомобилей

Первым в производстве кузова стал применять алюминий концерн Audi . Кузова его моделей A8, а затем и A2 сделаны полностью из алюминиевых сплавов. В последнее время и другие авто производители частично используют этот металл в производстве своих моделей: Land Rover (наружные элементы кузова), Mercedes – Benz , Peugeot , Renault , Jaguar и др. (капоты и другие элементы кузова).

Скажем несколько слов о преимуществах «авиационного» металла в автомобилях. Во первых: снижается вес автомобиля. Снижение массы в сравнении со стальным аналогом может достигать 50%. Снижение веса в первую очередь влияет на улучшение разгонной и тормозной динамики. И что не мало важно: повышается топливная экономичность. По своим свойствам алюминиевый сплав лучше сопротивляется скручиванию. Поэтому алюминиевый кузов более «жесткий», а это улучшает управляемость, устойчивость и поведение в повороте. Снижается вибрация. Автомобиль становиться комфортным. К тому же алюминиевые детали имеют более высокую стойкость к коррозии

В плане безопасности алюминиевый кузов тоже имеет преимущества по сравнению со стальным. Алюминиевые сплавы имеют большую у стали способность к поглощению удара. Деформации в алюминиевых конструкциях локализуются в компактных зонах не давая деформироваться другим частям кузова, сохраняя максимальную безопасность каркаса, где находятся пассажиры.

Есть и отрицательная сторона алюминиевых кузовов. На порядок по сравнению со стальным кузовов возрастает трудоемкость при ремонте алюминиевого кузова или деталей из алюминия. Выдвигаются особые требования к ремонтной зоне, инструменту, оборудованию, материалам. Требуются специалисты умеющие работать с алюминием. Работа с ним более сложная.

Когда речь идет о рихтовке кузова с масштабными повреждениями. очень важно, чтобы не были деформированы элемента силового каркаса, изготовленные из алюминия. К счастью, автомобилей с такой конструкцией немного, ведь исправлять несущие балки из этого металла практически невозможно, тем более что некоторые из них имеют двойную структуру, и изготовлены методом литья.

А вот исправлять деформации менее масштабных частей более реально – крылья, панели дверей, капот и крышка багажника. Но все мастера с опытом советуют прежде, чем взяться за поврежденный фрагмент, хорошо потренироваться на ненужной детали.

Незначительные на первый взгляд повреждения деталей могут вызвать большие проблемы при рихтовке, если они изготовлены из алюминиевого сплава.

• Следует иметь в виду, что в отличие от стальной панели, выстукивание одной локальной зоны алюминиевой детали не влияет на соседние участки.
• Рихтовать деталь из алюминия легче после нагрева поврежденного места. Это можно делать феном или небольшой газовой горелкой. Первое – долго, потому что этот металл имеет высокую теплопроводность, второе – опасно, так как можно случайно прожечь или расплавить металл. Опытные рихтовщики контролируют температуру хозяйственным мылом: если при касании мылом нагретого металла оно начинает кипеть – температура достигла нужного значения.

• С нагревом надо быть осторожным еще и потому, что перегретое место обязательно поднимется локальной «шишкой».
• Хлопун – обширный вспученный участок, который прогибается и «выхлопывается» назад – можно убрать, нагрев и резко охладив его после нагрева, например углекислотным огнетушителем.
• Альтернативный способ зафиксировать визуально невидимый хлопун – усилить панель изнутри слоем шпаклевки, армированной стекловолокном (строительным стекломатом).

Некоторые привычные приемы работы со стальными деталями не действуют, если приходится иметь дело с алюминием.

• В случае, когда алюминиевая деталь «нагартовалась», ее можно «отпустить» – нагреть и затем дать медленно охладиться.
• Если деталь при выстукивании треснула, трещину можно заварить и начинать рихтовку сначала.
• Один из примитивных приемов – при участии фена выстучать помятое место, оставив глобальный провал, который затем заполнить большим количеством шпаклевки.

Рекомендация Авто24

Если возникла необходимость в ремонте алюминиевого кузова, ищите максимально опытного рихтовщика – пусть даже придется заплатить больше денег или долго ждать в очереди. Ведь как показывает опыт профессионалов, около половины их заказов «по алюминию» – это кузова или отдельные детали, которые уже пытался ремонтировать кто-то менее квалифицированный. То есть клиент потерял и время, и деньги примерно в двойном количестве. Ну, а в идеале будет заменить деталь на новую.

Описание работ

Работы по традиционному беспокрасочному выравниванию корпуса автомобилей проходят в такой последовательности:

1. Подготовка к работе. Сначала место повреждения осматривается с использованием лампы. Это позволяет более детально изучить степень повреждения, состояние металла и лакокрасочного покрытия авто.
2. Далее специальные крюки и рычаги подводят к месту дефекта с обратной стороны, вводя их в технологические отверстия. Если таковых нет, их просверливают в незаметном месте. Крюки подбираются в зависимости от места повреждения и габаритов дефекта. После выравнивания корпуса в технологические отверстия устанавливаются заглушки.
3. Воздействуя с обратной стороны на металл, мы используем принцип его молекулярной памяти. Однако в ходе работ возникает напряжение материала, которое необходимо снять при помощи фторопластового отбойника, обстучав им место натяжения металла.
4. Завершающим этапом работ является финишная полировка корпуса абразивом с водой. В завершение выполняется полировка машинкой с пастой.

Масштаб бедствия узнаешь в процессе

Впрочем, в случае со старым автомобилем одной только покраской или заменой поврежденной детали дело не ограничивается — проблема обычно в сквозной коррозии. Причем она наблюдается уже даже на 10-летних экземплярах, далеко не добитых, а просто упущенных владельцами из-за недостаточного контроля за состоянием ЛКП и игнорирования процедуры дополнительной антикоррозийной обработки кузова.

За небольшую латку возьмут 15-20$, за замену порога в среднем просят 50-75$, чуть дешевле обойдется ремонт задней арки, а вот «вварить четвертину» готовы за 200-250$. Повторимся: от мастера к мастеру расценки могут меняться. Впрочем, наши собеседники от работы с «железом» уже несколько лет как отошли.

«Сам уже не варю — неблагодарное это дело, — говорит Сергей. — Взять хотя бы пороги. Да, ремонтные накладки сейчас есть недорогие, по 30-40 рублей, но их качество — отдельная история. Однако дело даже не в этом. Ты снимаешь накладку, а усилитель под ней сгнил. Ремонтных заменителей нет, надо что-то придумывать, самому ваять. Или искать «бэушные», но тут вопрос в их состоянии, особенно если «донору» тоже больше 10 лет».

«Вот нужно, к примеру, лонжерон или порог переварить. Или заднюю арку. Вскрываешь, а там дальше труха — к чему варить? Что-то можно предусмотреть, а что-то всплывает только после вскрытия. И все: уже вскрыл, уже отрезал и поковырял — обратного пути нет!» — соглашается Алексей.

Оба мастера единодушны в том, что если автомобиль «цветет», он сам по себе старый и дешевый, то смысла его восстанавливать нет. Хороший ремонт будет стоить как половина машины, а экономия не даст нужного эффекта.

«Гнилые пороги, арки — это проблема недорогих машин в возрасте от 10 лет и старше. Хороший комплексный ремонт стоит как полмашины, что нецелесообразно. Поэтому все делается крайне бюджетно, с экономией на всем — отсюда и результат. Стоит ли вообще делать?

Все зависит от ситуации. Недавно делали Audi A4 начала 2000-х. Да, внешние элементы «зацвели», но по силовым элементам все было хорошо. Поменяли двери, крышку багажника, покрасили, привели в приличное состояние относительно недорого, поскольку модель старая, кузовщина на нее недорогая, но сама по себе обычно еще хорошая. А, скажем, BMW E46 в 20 лет часто уже гнилушка, причем не только по «обвесу» — там проблемы и со стаканами, и с порогами, там уже все печально может быть.

Если пошли гнить силовые элементы, пол и лонжероны, от такой машины лучше избавляться. В первую очередь из соображений пассивной безопасности. Там не просто усталость металла, а уже нет той жесткости и прочности кузова, которая была заложена производителем. В аварии такой автомобиль складывается как карточный домик. Или его разрывает на части», — говорит Сергей.

Ремонт алюминиевых капотов — быстро и качественно

Приезжайте к нам, чтобы отремонтировать алюминиевый кузов. Мы сможем реанимировать ваш автомобиль! Сделайте заказ, и после осмотра мы сразу возьмем его в работу.

Выбирайте профессионалов

Ремонт алюминиевых деталей кузова не прощает ошибок. Если выполнить его неправильно, придется покупать новые детали. Мастерские техцентра «НИВЮС» имеют все для качественного и быстрого ремонта автомобиля:

Опытных и умелых мастеров, которые «чувствуют» металл и знают конструкцию вашего авто. Специальное оборудование и материалы для работы с алюминием – наборы инструментов для отдельных марок авто, клеи, клепанники, зажимы, шлифовальные машинки, лобзики.

После ремонта кузова ваше авто будет выглядеть, как будто оно только из салона. А вы сэкономите немалую сумму, которую в другом месте пришлось бы отдать за новые детали.

Наши клиенты

• Восстановление геометрии кузова
• Локальный ремонт кузова
• Ремонт бамперов
• Капитальный ремонт кузова
• Замена дверей автомобиля
• Ремонт дверей автомобиля
• Ремонт кузова после дтп
• Рихтовка двери
• Рихтовка капота
• Рихтовка крыла
• Вакуумная рихтовка
• Замена крыла
• Кузовной ремонт сварка
• Точечный ремонт кузова
• Мелкий кузовной ремонт
• Ремонт капота
• Ремонт крыла
• Проверка геометрии кузова
• Ремонт алюминиевых деталей кузова
• Рихтовка кузова

Кузовной ремонт это не просто работа — можно сказать, что это искусство и выполнить такую работу могут лишь люди с чувством «прекрасного», настоящие профессионалы.

Среди плюсов алюминиевого кузова можно выделить следующие моменты:

1. Прекрасное соотношение массы и прочности. Алюминий на 60% легче стали при равных размерах и объемах. Благодаря этому, кузовные детали получаются более легкие, отсюда меньшая масса и существенная экономия топлива, ну и естественно меньше вредных выбросов в атмосферу.

2. Алюминий не подвержен коррозии. Это свойство очень положительно сказывается на длительности «жизни» кузова и самого автомобиля. Однако не стоит полагать, что алюминий вовсе не стареет и не гниет, при определенных обстоятельствах и условиях алюминий также способен окисляться и разрушаться.

3. Алюминиевые детали прекрасно поддаются вторичной переработке. Легкость переплавки делает этот металл очень выгодным для автопроизводителей, поскольку позволяет использовать его по нескольку раз, а сам производственный процесс существенно упрощается.

4. Энергопоглощение. По сравнению со сталью, алюминий намного лучше поглощает и гасит вибрации, это также касается сильных ударов, которые алюминиевые детали поглощают на 50% лучше, не позволяя ей распространяться дальше. Этот фактор весьма важен для тех, кто ценит собственную безопасность, а также безопасность своих пассажиров.

5. Прочность и сопротивление торсионным нагрузкам. Алюминиевый кузов, как бы странно это не звучало, получается более жестким в плане скручивания, это придает автомобилю устойчивости, а также позволяет выполнять более «острые» маневры.

6. Низкая нагрузка на ходовую часть и неподрессоренные массы. Как не крути, а разница в весе положительно сказывается на износе шин, деталей ходовой части, а также придает автомобилю плавности во время движения.

7. Расход топлива. Как я уже говорил, меньшая масса предмета — это всегда меньше усилия для того, чтобы сдвинуть его с места. Поэтому алюминиевый кузов может стать причиной аномально низкого расхода топлива.

Казалось бы, «плюсов» столько ,что «минусов» просто нет. А — нет, как говорится, у медали всегда две стороны.

Алюминиевый кузов легкового авто.

• Авторизуйтесь для ответа в теме

#1 selco

чо думаю , то и пишу.

• Город: Электросталь

Популярное сообщение!

Алюминиевые кузова легковых авто и из чего состоят и чем ремонтировать.

Пишите что знаете или уже что делали, и что найдете на просторах , показывайте .

А то вот люди спрашивают чем какой присадкой заварить , а темы такой у нас нема , а в кузове полно всяких сплавов и думаю будет интерес всем.

Сообщение отредактировал selco: 24 Февраль 2018 23:19

• 18

• Наверх
• Вставить ник

#2 валера1963

• 5

• Наверх
• Вставить ник

#3 Дальнобой

Рено Лагуна- капот АМг,сваривал 5356.

• 4

• Наверх
• Вставить ник

#4 Точмаш 23

Рено Лагуна- капот АМг,сваривал 5356.

Сплавы АМг не вполне подходят для наружных панелей,так как при деформировании могут появляться полосы Людера,поэтому внешние панели из АД,внутренние могут из АМг.Литые детали пдвески — тот же материал,что и на колесных дисках А 356.Профили-силовые элементы из АД и седьмой серии,наш 1925

Сообщение отредактировал Точмаш 23: 25 Февраль 2018 09:14

• 8

• Наверх
• Вставить ник

#5 денис федотов

мастерская сварки,пайки в самаре89270247227

• Город: самара

по способу сварки тиг или па.по присадке из личного опыта при ремонтной сварке как кузова так и оперения «вареш на удачю»имея весь венегрет присадочного материала.каждый производитель авто не дает инфы о применяемых сплавах да и сервис официалы варят сами а не официалы прибегают к услугам аргоньщиков с выездной кухней к ним на стапель или просто в смежные гаражи где происходит процесс»таинства»кузовного ремонта авто-мото-водной техники.ХОТЯ этим летом был у меня случяй из ауди чентра самара.звонок здрасти не можетели вы обучить и настроить наших специалистов по работе с ал сплавами.ответ какбы я не спец комбинат по обучению и вдалбниваю персоналу техники и основам процесса сварки ал.сплавов.ответ мы вышли на вас через политех и рекомендовали вас тето. люди.по прибытию мною в кузовной цехх ознакомился с оборудованием «фронус»и пообщялся с кузовщиками которые три месяца были на стажировке на заводе ауди где варит наш»хохол «тигелем здесь ну никак не идет как настройка так и качественная сварка.погоняв денек специалистов и понимая что в первую очередь пацанам это не надо «я жестянщик на. х мне этот аргон»говорю хозяевам этой багодельни три месяца ребятам мало отправляйте на год либо по коммерческой составляющей нанимайте зающего сварного как в настройках так и в технике сварки.»очередные заказчики упали ко мне в корзину «.ПРИ РЕМОНТНОЙ сварки кузовщины всегда начянают ныть не надо фоткать авто и процесс.

Прикрепленные изображения

• 8

• Наверх
• Вставить ник

#6 supoplex

а я чего, я ничего, просто мимо проходил.

• Город: Пярну, Эстония.

ПРИ РЕМОНТНОЙ сварки кузовщины всегда начянают ныть не надо фоткать авто и процесс.

А у них выбор есть? Если не фотать государственные регистрационные и кузовные (агрегатные, VIN) номера, а так же индивидуальные детали салона, то вопросов не должно быть. А может им стыдно светить свою позорную обстановку на рабочем месте?

P.S. Кстати как вариант в таких случаях: договариваться с училищами, о направлении на практику учащихся с возможностью дальнейшего трудоустройства. Или доп. обучении тех, кто учится на автокузовщика.

• 4

• Наверх
• Вставить ник

#7 selco

чо думаю , то и пишу.

• Город: Электросталь

А может им стыдно светить свою позорную обстановку на рабочем месте?

Дмитрий в точку наверное . Во смотри с брошью и рассуждает вроде правильно , но на самом деле лонжерон грязный приваривают да и не показали швов .

А это лонжерон несущий и он должен быть подогнан и очищен как у кот одно место.

• 5

• Наверх
• Вставить ник

#8 selco

чо думаю , то и пишу.

• Город: Электросталь

Вот несколько видео .

Кузов АУДИ по частям

Ну и сваривают сейчас их немцы в основном лазер и точка

Но некоторые и наверное эксклюзив варят в полне обычными средствами и главное стерильность

Сообщение отредактировал selco: 25 Февраль 2018 14:47

• 6

• Наверх
• Вставить ник

#9 mehanik1102

с брошью и рассуждает вроде правильно ,

• 6

• Наверх
• Вставить ник

#10 vergaser

Главное что бы потом все это не полопалось по швам при перепадах температуры. Алюминий все же не черняга.

• Наверх
• Вставить ник

#11 selco

чо думаю , то и пишу.

• Город: Электросталь

Главное что бы потом все это не полопалось по швам при перепадах температуры.

Не полопается и немцы знают что делают .

Впрочем и наши лыком не шиты да и нагрузки у этой машины не сравнить с АУДИ и не лопалась

Сообщение отредактировал selco: 25 Февраль 2018 15:14

Крылатый наступает: почему кузова машин будущего будут алюминиевыми и чем это чревато

Электромобиль с автопилотом – примерно так можно вкратце описать типичную машину условного 2030 года. Если не произойдет каких-то глобальных сломов трендов, то так оно и будет. Но с одной оговоркой – этот электромобиль, скорее всего, будет еще и алюминиевым. В этой статье вспомним все плюсы и минусы кузовов из крылатого металла и отследим, как он постепенно вытесняет сталь из автопромышленности.

Немного из истории

И спользование алюминия в производстве кузова кажется столь соблазнительной и новой технологией, что забывается, что родом она из первой половины двадцатого века. Как конструктивный материал для авто его опробовали сразу, как только начали отказываться от дерева и кожи, причем именно с деревом он оказался настолько хорошо совместим, что на автомобилях Morgan подобная технология используется до сих пор. Вот только большинство компаний, которые в тридцатые годы успели изготовить немало автомобилей с широким использованием алюминиевых деталей, в дальнейшем от легкого металла отказались. И причиной стал не только дефицит этого материала в годы Второй мировой. Планам фантастов-футуристов о широком использовании алюминия в конструкции машин не суждено было сбыться. Во всяком случае, до нынешнего момента, когда что-то стало меняться.

Алюминий в металлической форме известен не так уж давно – его вывели только в конце XIX века, и он сразу стал цениться весьма высоко. И вовсе не из-за своей редкости, просто до открытия электролитического метода восстановления производство обходилось баснословно дорого, алюминий был дороже золота и платины. Недаром весы, подаренные Менделееву после открытия периодического закона, содержали немало алюминиевых деталей, на тот момент это был поистине королевский подарок. С 1855 по 1890 годы изготовили всего 200 тонн материала по методу Анри Этьена Сент-Клер Девиля, заключающемся в вытеснении алюминия металлическим натрием.

Уже к 1890 году цена упала в 30 раз, а к началу Первой мировой – более чем в сотню. А после тридцатых годов постоянно сохраняла примерный паритет с ценами на стальной прокат, будучи дороже в 3-4 раза. Дефицит тех или иных материалов периодически изменял это соотношение на небольшой срок, но тем не менее в среднем тонна алюминия всегда обходится минимум в три раза дороже обычной стали.

«Крылатым» алюминий называют за сочетание малой массы, прочности и доступности. Этот металл заметно легче стали, на кубометр приходится примерно 2 700 кг против 7 800 кг для типичных сортов стали. Но и прочность ниже, для распространенных сортов стали и алюминия разница примерно в полтора-два раза что по текучести, что по растяжению. Если о конкретных цифрах, то прочность алюминиевого сплава АМг3 – 120/230 Мпа, низкоуглеродистой стали марки 2C10 – 175/315, а вот высокопрочная сталь HC260BD – это уже 240/450 Мпа.

В итоге конструкции из алюминия имеют все шансы быть заметно легче, минимум на треть, но в отдельных случаях превосходство в массе деталей может быть больше, ведь алюминиевые детали имеют более высокую жесткость и заметно более технологичны в изготовлении. Для авиации это сущий подарок, ведь более прочные титановые сплавы куда дороже, и массовое производство попросту недоступно, а магниевые сплавы отличаются высокой коррозийной активностью и повышенной пожароопасностью.

Практика использования на земле

В массовом сознании алюминиевые кузова в основном ассоциируются с машинами марки Audi, хотя первая A8 в кузове D2 появилась лишь в 1994 году. Это была одна из первых крупносерийных цельноалюминиевых машин, хотя изрядная доля крылатого металла была фирменной «фишкой» таких марок, как Land Rover и Aston Martin на протяжении десятков лет, не говоря уже о уже упомянутом Morgan, с его алюминием на деревянном каркасе. Все же реклама творит чудеса.

В первую очередь в новой технологии изготовления кузова подчеркивалась низкая масса и стойкость алюминиевых кузовов к коррозии. Иногда упоминались и другие преимущества алюминиевых конструкций: например, особенные акустические свойства кузовов и пассивная безопасность конструкций из объемной штамповки и литья.

Список машин, в которых алюминиевые детали составляют не менее 60% массы кузова (не путать с полной массой машины), довольно велик. В первую очередь известны модели Audi, A2, A8, R8 и родственная R8 Lamborghini Gallardo. Менее очевидны Ferrari F430, F360, 612, последние поколения Jaguar XJ X350-X351, XJR, XF, XE и F-Pace. Ценители настоящих спортивных машин вспомнят Lotus Elise, а также соплатформенные Opel Speedster и Tesla Roadster. Особенно дотошные читатели припомнят Honda NSX, Spyker и даже Mercedes SLS.

На фото: алюминиевая пространственная рама Audi A2

Часто ошибочно к числу алюминиевых относят современные Land Rover, Range Rover, BMW последних серий и некоторые другие премиум-модели, но там общая доля алюминиевых деталей не так уж велика, а каркас кузова по-прежнему из сталей – обычных и высокой прочности. Цельноалюминиевых машин немного, и большая часть из них – это сравнительно малосерийные конструкции.

Но как же так? Почему при всех своих достоинствах алюминий не применяется максимально широко в строении кузова?

Казалось бы, можно выиграть на массе, а разница в цене материалов не так уж критична на фоне других составляющих стоимости дорогой машины. Тонна «крылатого» стоит сейчас 1 600 долларов – это не так уж много, особенно для премиальной машины. Всему есть объяснения. Правда, для понимания вопроса опять придется немного углубиться в прошлое.

Как алюминий проиграл пластику и стали

Восьмидесятые годы двадцатого века войдут в историю автомобилестроения как время, когда сформировались основные бренды на мировом рынке и создалось соотношение сил, которое мало изменилось и по сей день. Новой крови с тех пор добавили автомобильному рынку лишь китайские компании, в остальном же именно тогда появились основные тренды, классы и тенденции в автомобилестроении. Тогда же наметился перелом в использовании в конструкции машины альтернативных материалов, помимо стали и чугуна.

Благодарить за это стоит увеличившиеся ожидания по части долговечности машин, новые нормы по расходу топлива и пассивной безопасности. Ну и, традиционно, развитие технологий, которые все это позволили. Робкие попытки использовать алюминий в узлах, отвечающих за пассивную безопасность, быстро закончились внедрением лишь простейших элементов в виде брусьев для сминаемых зон и декоративных элементов, которые в общей массе кузова составляли несколько процентов.

А вот сражение за конструкции самого кузова было безнадежно проиграно на тот момент. Победу однозначно одержали производители пластика. Простая технология изготовления крупных деталей из пластика изменила дизайн автомобилей в восьмидесятые. Европейцы удивлялись технологичности и «продвинутости» Ford Sierra и VW Passat B3 с их развитым пластиковым обвесом. Формы и материалы радиаторных решеток, бамперов и других элементов со временем стали соответствовать пластиковым деталям – нечто подобное просто немыслимо изготовить из стали или алюминия.

Тем временем конструкция кузовов машин оставалась традиционно стальной. Задачу повышения прочности кузова и снижения массы выполнили переходом на более широкое использование сталей высокой прочности, их масса в составе кузова непрерывно увеличивалась, с нескольких процентов в конце семидесятых годов и до уверенных 20-40% к середине девяностых у передовых конструкций европейских марок и 10-15% у американских авто.

Проблемы с коррозией решили переходом на оцинкованный прокат и новые технологии окраски, которые позволили увеличить срок гарантии на кузов до 6-10 лет. Алюминий же остался не у дел, его содержание в массе машины даже уменьшилось по сравнению с 60-ми годами – сыграл роль нефтяной кризис, когда дороже стали энергоносители, а значит и сам металл. Где возможно, его заменил пластик, а где пластик не годился – снова сталь.

Алюминий наносит ответный удар

Проиграв битву за экстерьер, через десятилетие алюминий отыграл свое под капотом. В 90-е и 2000-е годы производители массово переходили на алюминиевые корпуса КПП и блоки цилиндров, а затем и детали подвески. Но это было только начало.

Падение цен на алюминий в девяностые годы удачно совпало с ужесточением требований к экономичности и экологичности машин. Помимо уже упомянутых крупных узлов, алюминий прописался во множестве деталей и агрегатов машины, особенно имеющих отношение к пассивной безопасности – кронштейнах рулевого управления, балках-усилителях, опорах моторов. Пригодилась и его природная хрупкость, и широкий диапазон изменения вязкости, и низкая масса.

Дальше – больше, алюминий стал появляться и в конструкции кузова. Про цельноалюминиевые Audi A8 я рассказывал подробно, но и на более простых машинах стали появляться внешние панели из легкого металла. В первую очередь это навесные панели, капот, передние крылья и двери на авто премиальных марок. Легкосплавными стали подрамники, брызговики и даже усилители. На современных BMW и Audi в передней части кузовов остался практически один алюминий и пластик. Единственное, где позиции стали пока незыблемы – это силовые конструкции.

Про минусы и коррозию

Алюминий – это всегда сложности со сваркой и крепежом. Для соединения со стальными элементами подходят только клепка, болты и склейка, для соединения с другими алюминиевыми деталями – еще сварка и шурупы. Немногие примеры конструкций с использованием легкосплавных несущих элементов проявили себя весьма капризными в эксплуатации и отменно неудобными в восстановлении.

Так, алюминиевые чашки передней подвески на машинах BMW и лонжероны до сих пор имеют сложности с электрохимической коррозией в местах стыков и проблемы с восстановлением соединений после повреждений кузова.

Что касается коррозии алюминия, то бороться с ней даже сложнее, чем с коррозией стали. При более высокой химической активности его стойкость к окислению объясняется в основном образованием защитной пленки окислов на поверхности. А этот способ самозащиты в условиях соединения деталей из кучи разных сплавов оказался бесполезен.

Сложности со сталью, которые могут изменить все

Пока алюминий захватывал новые территории, технологии производства стального проката не стояли на месте. Стоимость высокопрочных сталей снижалась, появились массовые стали горячей штамповки, антикоррозийная защита пусть и с пробуксовками, тоже улучшалась.

Но алюминий все же наступает, и причины этого понятны всем, кто знаком с процессом штамповки и сварки стальных деталей. Да, более прочные стали позволяют облегчить кузов машины и сделать его крепче и жестче. Обратная сторона медали – повышение стоимости самой стали, увеличение цены штамповки, рост цены сварки и сложности с ремонтом поврежденных деталей. Ничего не напоминает? Точно, это те самые проблемы, которые свойственны алюминиевым конструкциям от рождения. Только у высокопрочной стали и традиционные «железные» сложности с коррозией никуда не исчезают.

Еще один минус – сложности рециклинга. В век, когда вещи становятся одноразовыми, о переработке задумываются все чаще и чаще. И высоколегированные стали в этом отношении – плохой пример. Цена алюминия мало зависит от его марки, содержание в сплаве ценных присадок сравнительно невелико, а основные характеристики задаются содержанием кремния. При переплавке добавки хорошо извлекаются для дальнейшего использования. К тому же сравнительно мягкий металл хорошо перерабатывается.

А вот о высокопрочной стали подобного сказать нельзя. Пакет дорогих легирующих добавок при переработке неизбежно теряется. Более того, он загрязняет вторичное сырье и требует дополнительных расходов по его очистке. Цена на простые марки стали и высокопрочные различается в разы, и при повторном использовании железа вся эта разница будет утеряна.

Что дальше?

Судя по всему, нас ждет алюминиевое будущее. Как вы уже поняли, исходная стоимость сырья не играет сейчас такой роли, как технологичность и экологичность. Набирающее силу «зеленое» лобби способно влиять на популярность алюминиевых машин еще множеством способов, от удачного пиара до уменьшенного сбора на утилизацию. В итоге имидж премиальных брендов требует более широкого использования алюминия и популяризации технологий в массах, с максимальной выгодой для себя, разумеется.

Стальные конструкции остаются уделом дешевых производителей, но по мере удешевления алюминиевых технологий они, несомненно, тоже не устоят перед соблазном, тем более что теоретическое преимущество алюминия можно и даже нужно реализовать. Пока автопроизводители не пытаются форсировать этот переход – конструкции кузовов большинства машин содержат не больше 10-20% алюминия.

То есть «алюминиевое будущее» не придет ни завтра, ни послезавтра.

У традиционного стального кузовостроения впереди виднеется кузовостроительный тупик, избежать которого можно, только переломив тренды на всемерное упрочнение и облегчение конструкций.

Пока прогресс тормозит технологичность процессов сварки и наличие хорошо отлаженных производственных процессов, которые пока можно недорого адаптировать к новым маркам сталей. Увеличить ток сварки, ввести точный контроль параметров, увеличить усилия сжатия, ввести сварку в инертных средах… Пока такие методы помогают, сталь останется основным элементом конструкции. Перестраивать производство слишком дорого, глобальные изменения очень тяжелы для неповоротливого локомотива промышленности.

А что же стоимость владения автомобилем? Да, она растет, и будет расти дальше. Как мы уже неоднократно говорили, современный автопром развитых стран заточен под быстрое обновление автопарка и состоятельного покупателя с доступом к дешевым кредитам под 2-3% годовых. Про страны с реальной инфляцией 10-15% и зарплатами «среднего класса» в районе 1 000 долларов управленцы корпораций думают далеко не в первую очередь. Придется подстраиваться.