Лада Калина Универсал › Бортжурнал › Катафорезный грунт

Машины в продаже

Лада Калина, 2013

Лада Калина, 2014

Лада Калина, 2015

Комментарии 18

Переваривал ниву 2 года назад брал детали в катафарезном грунте, сварочные места обработал эпоксидным грунтом и шовным герметиком, по низам обработалимастикой резино битумной. Езже 2 года и зимой и летом хоть бы чо то где то вылезло.

Только драть до металла

Катафорезный грунт нельзя снимать с детали, если не будет наноситься фосфатный грунт. Это приведет к образованию конденсата на поверхности метала. В последствии на ЛКМ могут появиться «пузырьки» Но и грунт на катафорезный грунт нельзя наносить. Сначала деталь просушивают от последствий транспортировки. После чего наносят тонкий слой фосфатного грунта, и только потом «порозаполняющий» или «финишный» грунт

А в чём смысл нанесения фосфатирующего грунта не на металл ?

Избегать»прошлифовок» до металла, максимально сохраняя слой катафорезного грунта на поверхности детали при подготовке детали к окраске, это качественное защитное электро-покрытие от возникновения коррозии.
Если сдирать, так зачем его наносили? Чтоб дольше сохранилась для транспортировкии и реализации з/ч ?

А вы говорите ваз

Хёндай ладно у нас на работе у санька на ниссане ранфаэлдере крышка богажника через год за цвела с низу по гарантии красили а это уже совсем другая ценовая категория

Сам работаю в группе компаний нлмк и видел какой металл идёт на завод ваз а какой на форд и фольц

В апреле домой поеду если надо фото шаршавости прищлю

Капот был ваз серый с галограммой даже смс можно отослсть на оригинальность

Сдесь есть нюанс. Поясню в чем причина такого желания мастеров.
Ранее, в РФ, Вазовцы выпускали ремонтные запчасти, их же делала и куча кооперативов, заодно подсовывая одно вместо другого.
Проблема в том, что металл для штамповки, АвтоВАЗ и кооперативщики покупали разного качества. Завод — то что получше, кооперативы — полежавшие остатки . с большой скидкой. Когда у АвтоВАЗ-а с деньгами было совсем хреново, они тоже не гнушались купить металл который уже полежал на воздухе … под дождиком, и обзавелся очагами коррозии.
Ну вот и отштамповали такой рулон, в катафорез засунули … и на продажу, хоть машину … хоть запчасть.
А по итогу — почки отвалились, коррозия уже ПОД катафорезом. Собственно после установки такой детали, через год-другой из под краски идет ржа, вспучивается все.
Мастеров все стали обвинять — мол некачественно сделали. Гниль и все такое. А они то при чем — сама запчасть с завода или от кооператива уже с гнильцой. Вот и вынудили наших гаражных мастеров делать лишнюю операцию по снятию катафореза (который таки является отличной защитой от коррозии), что бы убедиться что деталь нормальная, … ну и при необходимость убрать ржу, и протравить ее кислотным грунтом. Это таки время и затраты.

Если сравнивать катафорез и кислотный грунт, катафорез конечно лучше. Но ***паный Автоваз, как повезет. С Китайцами, еще 4-5 лет назад было все плохо. Дешевый метал, хреновое кранение, хреновые материалы. Итог тачки сгнивают за 5-7 лет до дыр в порогах и днище.

Современные запчасти, на хорошие бренды (например Фольксваген или Тойота) идут из двусторонне оцинкованного металла, под катафорезом. С ними проблем нет.
Для АвтоВаза тоже есть оцинкованные детали, заводские … но там разнобой, есть одно — двух и не оцинкованные.

Читать еще: Изготовление Shrinking disc (усадочного диска) своими руками

Для примера, у Хюндаи Крета недавно была беда, стало пучить краску от гнили на крышке багажника, то ли металл, то ли крышки полежали где то под водичкой, до отправки на конвеер.

Тут уж сам думай. Если запчать имеет дату производства летом, тодга скорее всего будет отличного качества, если весна-зима-осень — могут быть варианты.

Этапы катафорезной обработки конструкций

Катафорезная обработка металла представляет собой сложный химический процесс в промышленном производстве, обеспечивающий защиту стальных конструкций от коррозии.

При электролитической реакции на поверхности металлического изделия закрепляется особое вещество, которое образует защитный слой.

Полезное! Катафорезная обработка металла даёт возможность в несколько раз увеличить его стойкость к воздействию коррозии.

Процесс катафорезной обработки включает несколько этапов:

В сооружениях с туннельным опрыскиванием или в ваннах с полным погружением металлическая конструкция очищается от окиси и происходит обезжиривание поверхности.
Далее металл активируется для обеспечения лучшей сцепки частиц при электролитической реакции.
Происходит погружение конструкции в ёмкость для катафорезного грунтования. Это электролитическая ванна, наполненная составом с частицами грунтовки. На металлическое изделие подают отрицательный заряд посредством присоединённого к нему анода. К ёмкости присоединяется катод, активирующий растворенные частицы грунта. В результате химической реакции, положительно заряженные частицы грунтовочной смеси оседают на металлической конструкции, имеющей отрицательный заряд.
Конструкция проходит ополаскивание. Этот процесс возможно осуществлять либо методом погружения, либо пропусканием изделия через туннель с опрыскивателем.
Завершается процесс катафорезной грунтовки кузовных деталей сушкой в термической камере, в которой закрепляется нанесённое покрытие. Под воздействием высокой температуры происходит процесс кристаллизации защитного грунтовочного слоя.

Информация! После завершения всех этапов этого процесса, металлическая конструкция готова к следующему этапу – покраске.

Катафорез при кузовном ремонте

До момента нанесения лакокрасочных материалов кузов проходит такие этапы:

транспортное средство разбирают полностью, так как все детали проходят индивидуальную обработку;
удаление старой краски происходит при погружении кузова в специализированные химические вещества;
на устаревшем автомобиле имеются коррозийные проявления, которые устраняют с помощью специализированных средств против ржавчины;
очищенный до голого металла кузов готов к катафорезу, который проводится по описанным выше правилам.

Катафорезному грунтованию отводится особое внимание, поскольку методика еще молодая и неизученная. Однако ее востребованность растет, что стимулирует развитие отрасли и улучшение качества защиты автомобильных кузовов.

У каких моделей Лада оцинкованный кузов

Какой процент деталей проходят оцинковку неизвестно. В СМИ периодически всплывают разные цифры, но официально их не подтверждают. Степень оцинковки автомобилей Лада из СМИ (списком):

ВАЗ 2110 — 30%;
Lada 4×4 (Нива 2121 и 2131) — катафорезное грунтование, оцинкованных сталей нет.
Лада Калина 1 — 52%;
Лада Калина 2 — оцинковывается все, кроме передних и задних ланжеронов, крыши и капота;
Лада Приора — с августа 2008 года кузов оцинкован на 29%, а после 2009 года на 100% ( видео );
Лада Ларгус — фото оцинкованных деталей выкладывали туристы, которые были на АвтоВАЗе в рамках экскурсий;
Лада Веста — впервые выполнена оцинковка внешнего слоя кузова (у седана крыша не оцинкована, универсал оцинкован полностью), а пороги и днище имеют антигравийную защиту;
XRAY — из внешних панелей не оцинкована только крыша, но это нормальная практика для мирового автопрома. В ходе проверки коррозионной стойкости кузова крыша XRAY лучше выдержала испытание, чем крыша Весты.

Информация с официального сайта:

Lada Granta седан: 32% от веса деталей кузова – из оцинкованных сталей. При этом 75% от оцинкованного металла – горячеоцинкованная сталь с 2-сторонним покрытием. Прочное и долговечное антигравийное покрытие днища. Скрытые полости кузова обработаны антикором. Глушитель выполнен из нержавеющей стали.
LADA Granta лифтбек применена оцинкованная сталь (днище, брызговики, боковины), сталь повышенной прочности (силовой каркас кузова). Полиэфирный грунт с увеличенной стойкостью к сколам, черная окантовка юбки бампера
Lada XRAY: двусторонняя оцинковка наружных панелей кузова. Антикор днища и скрытых полостей кузова.

Читать еще: Как убрать хлопун на металле

Надо ли делать антикор на Лада Веста и XRAY, отвечает АвтоВАЗ.

ПО другим данным:

до 1999 года на АвтоВАЗе оцинковки кузова не было, наносили только обычный антикоррозийный слой;
с 1999 по 2009 год стали применять холодное цинкование (нанесение цинксодержащего покрытия), но обрабатывались только часть узловых соединений (места сварки, креплений, штамповки и других мелких деталей);
c 2009 года холодное цинкование стало распространяться уже на более широкий список деталей (все узловые соединения и наиболее уязвимые части кузова, пороги, днище, низ дверей и т.д.

Назначение линии

Автоматическая линия SPK-KTL используется для создания надежного защитного покрытия деталей подвески автотранспорта.

На линии производится обработка:

Горячекатаного металла — лонжероны, удлинители и усилители, толщиной от 6 до 9 мм;
Литые конструкции — кронштейны, держатели, поперечины и вставки.

Детали относятся к изделиям 1-й и 2-й групп металлов по ГОСТ9.402-2004.

Длинномерные изделия поступают в паллетах.

Средние и мелкие – транспортируются с помощью подвесного толкающего конвейера.

Габариты изделия — 14000х300х2800 мм.

Вес изделия — 2500 кг (без подвески!)

Окрашиваемая площадь – максимум 90 м 2 на одно изделие.

Предварительное загрязнение — до 5-10 г/м 2 (окалина, слои консервационных смазок и масел).

Оборудование работает в автономном, более экономном режиме. Соблюдаются все нормы и Правила охраны труда, пожарной, промышленной и экологической безопасности РФ.

Технологическая линия обеспечивает степень очистки поверхности 2 в соответствии с ГОСТ 9.402-2004.

Технологическая линия обеспечивает IV класс покрытия (с исключение подтеков на всех поверхностях) по ГОСТ 9.032-74, ГОСТ7593-80.

Комплекс рекомендованных покрытий обеспечивает стойкость к соляному туману 1500 часов.

Испытания проводятся для групп условий агрессивности ХО2, ХО4 в соответствии с ГОСТ Р 51801-2001. Испытания проводятся методом 215-1.1 по ГОСТ30630.2.5.-2013.

Пропускная способность линии в номинальном режиме 35 000-45 000 м/к в год в зависимости от скорости конвейера (Возможно увеличение производительности до 65 000 м/к в год при модернизации АПП добавлением дублирующей ванны обезжиривания окунанием, модернизации участка конвейера и источников печи сушки катафорезного грунта и печи полимеризации).

Режим работы линии: 243 рабочих дня.

Рабочая неделя — 5 дней в 3 смены.

Годовой фонд рабочего времени – 5289 часов.

Коэффициент загрузки оборудования – 0,85.

Площади для размещения линии — 108х48х20 м.

Линия располагается в осях 1-19 / Э-Я.

Данные по энергоносителям:

Сжатый воздух 7 кгс/см 2

Давление 0,6 кгс/см 2

Теплотворная сп-ть 7910 ккал/м 3

Горячее водоснабжение 95-70

График 95-70 гр.С

Давление 5-6 бар

Захоложенная вода 9-12 гр. С

Когда удалять

Зачастую, особенно на деталях отечественного производства и различных «Made in Taiwan», сие чудо запросто может быть нанесено на жирную поверхность и иметь грубые подтеки.

На более качественных неоригинальных запчастях транспортировочный грунт может выглядеть и получше, может даже обладать неплохим глянцем. Но большой погоды это не делает. В большинстве случаев такое покрытие не годится в качестве первого слоя системы. Оно не имеет достаточной адгезии к металлу и не защищает его должным образом от коррозии. А посему — подлежит удалению, окончательному и бесповоротному.

Читать еще: Как настроить сварочный полуавтомат?

Как и чем удалять

Итак, первое, что нужно сделать — провести сольвент-тест или, говоря простым языком, положить пропитанную растворителем тряпку на 5 минут, ведь иногда «чернуха» легко смывается. Но если деталь долго где-то лежала, это покрытие становится достаточно твердым и может и не сойти.

В этом случае прибегнем к шлифованию (например абразивом P100-P120 или диском типа Roloc (3M) или Siastrip (Sia)). Но если с лицевой стороны детали «чернуху» еще можно тщательно сошлифовать, то с перфорированной, а уж тем более, изнутри, полностью ее удалить практически невозможно. Да и не нужно. Ведь мы будем покрывать деталь первичным антикоррозионным грунтом, а он обладает отличной проникающей способностью и сможет обеспечить достаточную адгезию. Но где возможно, конечно, транспортировочный грунт удаляем по-максимуму.

После удаления грунта, если деталь не нуждается в шпатлевании, можно смело красить ее методом «мокрый по мокрому».

Катафорез при кузовном ремонте

До момента нанесения лакокрасочных материалов кузов проходит такие этапы:

транспортное средство разбирают полностью, так как все детали проходят индивидуальную обработку;
удаление старой краски происходит при погружении кузова в специализированные химические вещества;
на устаревшем автомобиле имеются коррозийные проявления, которые устраняют с помощью специализированных средств против ржавчины;
очищенный до голого металла кузов готов к катафорезу, который проводится по описанным выше правилам.

Нанесение базового слоя лака.

В зависимости от предприятия используется два основных типа окраски автомобиля — роботизированный и ручной пневматический и роботизированный и ручной электростатический. Существуют и комбинированные технологии, например внутренние поверхности пневматика, внешние электростатика. Очень важным этапом окраски базового слоя является баланс между двумя способами нанесения для исключения разнотона по цвету. Каждый автопроизводитель подбирает свои типы базисной эмали и цветовой палитры.

База в зависимости от своего типа (с частицами металика и без) может красится в несколько слоев. Ключевыми факторами в окраске является расстояния от кузова до распылителя и параметры окраски робота, климатика в камере. Все параметры должны пройти через тонкую настройку под каждый цвет, т.к. при малейшем отклонении от толщины может произойти сдвиг гармонии, так например, белый цвет при уменьшении может уйти в голубой оттенок, при увеличении в желтый. Между окраской лака и базы должна быть определенная выдержка для обеспечения розлива материала, испарения растворителей краски. Окраска лаком так же сочетает в себе пневматику и электростатику.

В зависимости от конечной цели кампании могут назначать несколько слоев лака и базы для сложных цветов, например для желтого цвета может быть введен дополнительный слой между базой и грунтом. После окраски базой и лаком кузов отправляется в печь для сушки. Проект сушек разрабатывается индивидуально под эмали. Толщина окончательного покрытия варьируется в пределах 60 мкм. Многие кампании предъявляют различные требования к качеству этой поверхности — шагрень, зеркальность, адгезия и т.д.

Советы по нанесению

Будь то обработка порогов или зоны у лобового стекла, каждый процесс начинайте с обезжиривания. Обязательно нужно оттереть битумные пятна, смыть жировые отложения.
Используйте давление воздуха, рекомендуемое инструкцией материала (возможны корректировки для разных систем распыления). Разумеется, аэрозоль вам таких забот не доставит.
Соблюдайте пропорции при разбавлении грунта (указаны на этикетке).

После финальной обработки порогов поверхность рекомендовано покрыть гравитексом.